准确核算
受电弓的生产组织是根据客户订单按批生产，整个生产过程工序复杂。在手工状态下，不同人员对同一时间统计出来的工时和材料消耗不尽相同，成本核算的粗放远远不能满足企业管理与领导决策的需要。“我们希望将成本核算到工序的每个零配件，以方便分析和考核每个工序的作业情况，并依据成本信息寻找工作改进和管理加强的方向。” 刘震青说。
赛德高科原来从同车公司延续过来的成本核算只能核算到批次，产品品种成本按数量分离出来，并不知道每个配件或部件的成本。
为此，赛德高科将计价方法从原来的计划成本法变为加权平均法。在原有的计价方法下，存货采用计划成本法核算，核算出的材料成本与实际成本有较大出入，尤其在市场材料如钢材价格变化频繁的情况下，计划价一般每年调整一次，导致成本失真严重，核算结果过于粗放，控制和分析能力较差。借助ERP系统实施过程，加权平均法使材料出入价格以实际价计量，材料成本与市场全面接轨，消除了粗放的综合材料成本差异分摊分配不准确、材料价格变动频繁等造成的影响，使材料成本更加准确。
其后，赛德高科通过K/3成本管理系统，实现了综合分步结转，并通过成本还原，精确反映了产品及配件的真实成本结构。“机械加工类企业做到逐步结转计算成本是比较合理的，这样不仅可以知道每个批次产品的成本，也可以知道每个零配件的成本。” 财务部部长赵国玺认为。
目前，赛德高科的K/3系统可以自动核算出产成品及所有半成品的成本，方便了对半成品进行成本分析以及半成品的单独销售。由于K/3成本系统与其它子系统的高度集成，费用实现自动归集，材料发出成本自动核算，各种共耗费用可按合适的自定标准分配，使得赛德高科的管理流程越来越科学规范，成本核算的速度和准确率不断提高，为企业进行全面成本分析和成本控制提供了数据支撑。
成本控制
有数据支撑后，成本控制是企业首先要做的事情。赛德高科的材料费占据了产品成本的70%以上，成为了成本管理的首要控制点。
赛德高科实行配套发料管理，生产调度人员和库管人员根据生产计划、物资消耗定额展开进行发料。在原有环境下，由于实际很难做到将所有原材料进行配套处理，同时采购回来的材料规格与设计规格不完全一致，发料中容易出现人为地按实际用量代替物资消耗定额，材料管理部门难以记录材料消耗，财务部门无法监控及进行成本核算，计划部门也不能准确地计算需和确定采购计划，导致了企业库存材料配套性差，产生高库存与材料短缺并存的现象，直接影响了公司的生产经营活动。
针对这种情况，赛德高科通过金蝶K/3 ERP，对涉及产品设计、生产计划、加工制造、物料管理等基础数据进行集中统一管理，确保了数据的完整性和准确性。以前是每10架受电弓进行一次成批出库，现在是按BOM出库，通过BOM中的零配件消耗定额进行领料，有效控制了成本。
同时，赛德高科实施了金蝶K/3质量管理系统，将各种质量检验的流程固化下来。受电弓产品是电力机车的关键部件，一旦出现质量问题，就有可能会导致机车出现重大事故，在整个加工过程中，赛德高科有着严格的质量管理。系统严格控制质量不合格零件和产品，对不合格部分不允许生产领用和不允许收入合格品库，各种质量信息可通过系统及时反馈，使质量得到及时有效的监控，帮助企业规避了质量风险造成的成本损失。
在生产过程中，赛德高科分工明确，各工种都可有明确的工时考核，工人薪酬一直采用计时工资的形式，由于工序复杂，且同时在产的产品工艺也存在差异，在手工方式下时，统计工时的工作量显得巨大而数据准确率低，不同的统计人员统计结果也存在较大误差，直接影响了工资计算和成本核算。
实施金蝶K/3 ERP后，通过计时计件工资功能，系统自动提取工序汇报的产量和工时数据，自动汇总计算。“原来的工时和工资计算需要2个人3天才能完成，现在只需要30秒钟就可完成，而且还避免了人为的各种误差，极大提高了效率。” 赛德高科ERP项目经理靳利说，数据在平时随着工作进展逐步生成，彻底改变以前集中统计汇总计算的状况，而且通过系统查询功能，还可分产品、订单、部件、班组、操作工和不同时段统计工时，极大方便了产量和工时的核算，也为成本考核提供了数据依据。
