随着宝钢整体信息化建设的开展,宝钢重新规划、构建了公司企业级管理系统(ERP),各分厂级的制造执行系统(MES)以及各底层的过程控制系统，从而在我国钢铁企业首次构造了完整的ERP/MES/PCS架构的信息化系统。

　　国家科技部在“十五”863项目中首次资助企业，宝信公司通过与大学院校合作采用产、学、研相结合的办法，进行冶金企业MES产品化软件的研究工作，目前，这项工作取得了非常大的成果，形成了具有独立知识产权的MES产品化软件，填补了国内冶金行业在MES研究和产品化应用方面的一项空白，宝信公司在国内市场上与外国最先进的MES厂商竞争中，以技术、价格等综合优势取得了绝对的胜利。在全国钢铁企业一共成功地实施了42套MES系统，弘扬了民族软件产业，同时，也为这些企业取得了重大的经济效益。仅以宝钢为例，近几年来通过实施包括MES在内的信息化系统，信息化总投入15亿元人民币，取得直接效益8.6亿元左右人民币（根据宝钢股份财务部核实的数据）。

　　同时，宝信MES某些关键技术与功能也达到了国际先进水平，包括：

　　1、炼钢—热轧一体化技术

　　在钢铁企业中，协调好炼钢、连铸、热轧的物流，编制出联系上下工序的一体化计划来非常关键。由于在各个工序都存在许多作业和管理等方面的约束条件，要编制出能满足多方面约束条件的良好的作业计划是一项难度很高的技术。尤其为了节能，在热装热送情况下，实现炼钢、连铸、热轧的一体化计划编制与作业调度问题一直是困扰钢铁企业的国际高难度课题，目前，国际上只有日本川崎钢厂、日本京滨钢厂、加古川钢厂、韩国浦项钢厂等少数企业开发了一体化计划管理。

　　本项目采用虚拟物料设计；工序计划匹配、平衡；计划状态分段控制；规程自动检查；在线质量判定；计划动态调整等技术，使出钢、浇注、轧制三个计划同时一次编成。这种一体化计划编制技术可以适用于连铸与热轧用辊道直接相连需要直接热装的苛刻的条件。由一体化计划编成的结果可以由物流仿真系统进行模拟运行、便于计划编制人员直观地判断，作进一步优化、调度。

　　与国外用台车实现热送热装相比，本课题实现的一体化计划编制技术的难度更高。

    2、以节能、降耗为目标的能源管理技术

　　冶金企业，电力、水、副产煤气、蒸汽、氧、氮、氩等能源介质输配管网遍布全厂，线路长，输配要求高，确保连续、安全和经济的能源供应，是冶金企业能源系统的重要而繁重的任务。本课题采用信息技术作为平台，综合新技术、新工艺、配套技术和管理措施，减少了能源消耗，形成安全、稳定、经济和高效的能源供给系统，大大降低钢铁生产成本，改善了环境质量，提高了产品的市场竞争力。

　　钢铁厂的能源消耗约占钢铁成本的比例约20%-30%,不同的装备水平,工艺流程,产品结构和能源管理水平对能源消耗都会产生不同的影响。在企业MES系统的应用功能架构中，把能源管理作为一个基本应用构件，作为大型企业自动化和信息化的重要组成部分，新一代能源管理中心系统不仅对能源的统一调度、优化煤气平衡、减少煤气放散、提高环保质量、降低吨钢能耗和提高劳动生产率有重要作用，而且对于事故预案策略的制定和执行、事故原因的快速分析和及时判断处理、能源供需的合理调整和平衡以及在客观信息基础上的能源实绩分析、能源计划编制、能源质量管理、能源系统的预测等都将是十分有效的。

　　3、全过程的动态成本控制技术

　　激烈的市场竞争使得企业的利润越来越少，如何控制好成本，是关系到企业能否生存的重要因素，而目前国内大多数企业的成本核算都是根据一个月一次的生产统计数据来进行，不但滞后也无法与生产过程实时地联系起来，更谈不上控制成本。

　　本系统通过将实时的生产数据及时“抛帐”到财务系统，可以动态地收集与核算企业各生产工序的成本，通过对生产成本的控制，并优化资金流，对钢铁生产过程全流程进行成本分析和预测，并在此基础上，实现企业整体成本的优化。

　　钢铁生产各工序的成本核算的基础是对生产过程中物资流的实时监视和数据采集，包括：原料、辅料、水电风气等能源介质、设备资材运转及维修、备品备件、工时等，根据成本核算和优化模型，进行在线的成本分析和预测，降低企业生产成本。